Data powstania projektu: 05-2009÷12-2009.
Projekt i dokumentacja wykonane zostały w programie Autodesk Inventor 2008. Celem projektu było stworzenie suwnicy bramowej specjalnej z trawersą o udźwigu Q=23t i rozpiętości L=4,65m przeznaczonej do obsługi zamknięć remontowych stopnia wodnego na rzece Wiśle. Zleceniodawcą opracowania projektu było HPR Kraków, a wykonawcą dokumentacji i dostawcą suwnicy był P.U.I. RIALEX Kluczbork. Suwnica została oddana do użytku 09.12.2009 na stopniu wodnym Przewóz koło Krakowa.

Suwnica składa się z ramy górnej, czterech podpór, łączników oraz komunikacji. Do dolnej części podpór mocowane są przegubowo wózki jezdne. Na każdym wózku znajdują dwa zestawy kołowe: napędzany i nienapędzany. Na suwnicy znajdują się podesty i elementy komunikacji umożliwiające dostęp do wszystkich mechanizmów. Do łącznika nad wodą górną zamocowany jest podest do obsługi napędów, kleszczy szynowych oraz szaf z aparaturą elektryczną. Na ramie górnej zabudowano mechanizm podnoszenia wraz z osprzętem oraz żuraw remontowy. Sterowanie suwnicą odbywa się drogą radiową z poziomu obsługi lub lub z podestu obsługowego (awaryjnie z kasety sterowniczej). Sterowanie pracą żurawia remontowego o udźwigu Q=1,6t; L=6m zamontowanego na ramie górnej suwnicy odbywa się za pośrednictwem kasety sterowniczej.

Dymogenerator zbudowany jest z korpusu wykonanego ze stali nierdzewnej, w którym są zamontowane: tuleja paleniska/ odlew żeliwny/ z grzałką zapłonową, ruszt/odlew żeliwny/, obrotowy podajnik zrębek, popielnik, zbiornik kondensu, instalacja wodna i sprężonego powietrza. Ruszt posiada grzebień obrotowy, który w czasie pracy czyści powierzchnię rusztu. Wylot dymu wyposażony jest w układ zraszający i oczyszczający dym.

Dymogenerator jest urządzeniem współpracującym z komorą wędzarniczą ., jego sterowanie jest realizowane przez kontroler tejże komory. Urządzenie jest także wyposażone w system awaryjnego gaszenia, który działa w wypadku zapłonu zrąbków wędzarniczych, temperatura paleniska jest stale monitorowana i rejestrowana przez system wizualizacji i rejestracji procesów pracy całego zespołu komory wędzarniczej.
Projekt powstał w Autodesk Inventor 11 Suite w 2006 r.Projekt został wykonany na potrzeby naszej firmy.

Projekt został zrealizowany, dymogenerator jest w stałej produkcji.Sprawdził się w zakładach przetwórstwa rybnego i mięsnego na całym świecie.
Do dnia dzisiejszego wykonaliśmy około 200 sztuk tych urządzeń.
Charakteryzuje się niezawodnością i bardzo dobrymi parametrami wytwarzanego dymu, co jest bardzo istotne dla poprawnego przeprowadzenia procesu wędzenia

Data powstania projektu – 2009-05-01. Projekt powstał w 100% przy pomocy INVENTOR PRO 2009/2010 i AUTOCAD. Projekt przedstawia maszynę (wiertnico – ładowarkę) do odwiertów podziemnych i naziemnych i prac załadunkowych.

Zastosowanie podziemne ( w górnictwie) - odwierty: strzałowe, odmetanowania, geologiczne, rdzeniowe, i prace załadunkowe
Zastosowanie naziemne - odwierty: geologiczne, rdzeniowe, poszukiwawcze, i prace załadunkowe.

Projekt wykonany na zlecenie firmy COMPENSUS . Prototyp maszyny jest wykonany w firmie COMPENSUS w 2009 roku, i był wystawiany na targach górniczych we wrześniu 2009 roku. Projekt jest chroniony patentami i zastrzeżeniami na „wzór użytkowy”
Maszyna charakteryzuje się przede wszystkim tym, że zespół wiertniczy jest przesuwny po długości maszyny. W czasie odwiertów jest przesuwany do przodu maszyny, wówczas zespół ładujący spełnia rolę podpory stabilizującej maszynę. W czasie natomiast pracy ładowarki, cały zespól wiertniczy jest automatycznie chowany ( przesuwany ) do tyłu. Maszyna przedstawiona na projekcie jest napędzana elektrycznie, sterowanie maszyną odbywa się przy pomocy systemu hydraulicznego. Rozwiązanie przedstawione na projekcie może być również napędzane silnikiem spalinowym.

Dokumentacja wykonawcza składa się z ok. 550 arkuszy ( od A4 do A0).
Projekt składa się z ponad 3 000 elementów.
Niestety w 5 plikach nie bardzo można pokazać pełnię tego projektu.
Podstawowe dane ( patrz foto 2):
1. ZESPÓŁ WIERTNICZY:
- Zespół Wiertniczy jest przesuwany w tylne lub przednie położenie maszyny, w zależności od tego czy są prowadzone prace wiertnicze, czy też nie.
- Wyposażony w Wysięgnik działający teleskopowo, który jest wychylany w osi poziomej i pionowej za pomocą siłowników hydraulicznych.
- Na końcu wysięgnika jest zamocowany „Zespół Obrotu Lawety”, który pozwala na obrót lawety wokół osi wzdłużnej wysięgnika o kąt 360 0 ( 2 x 1800)
- Na zespole obrotu jest zamocowany „Węzeł Wychylania Lawety” który pozwala na wychylanie lawety w osi pionowej i poziomej.
- Do Węzła Wychylania jest zamocowany „Stół Lawety” , który jest przesuwany do przodu i do tyłu względem osi wzdłużnej lawety
- Na Stole Lawety posadowiona jest „Laweta Wiertnicza” , która jest składana i rozkładana teleskopowo

Wszystkie ruchy odbywają się za pomocą siłowników hydraulicznych.

2. ŁADOWARKA
- Wyposażona w Wysięgnik działający teleskopowo, który jest wychylany w osi poziomej i pionowej za pomocą siłowników hydraulicznych.
- Na końcu wysięgnika jest zamocowany „Zespół Obrotu Czerpaka”, który pozwala na obrót łyżki wokół osi wzdłużnej wysięgnika o kąt 360 0 ( 2 x 1800), co pozwala na wysyp boczny ładunku.
- Na Zespole Obrotu Czerpaka zamocowany jest „Węzeł Wychylana Łyżki” , który pozwala na wychylanie łyżki w kierunkach – góra i dół.
- Na Węźle Wychylania Łyżki jest zamocowana „ŁYŻKA ŁADOWARKI” , która z założenia słuzy do prac załadunkowych , ale również spełnia rolę stabilizatora stateczności maszyny w trakcie prac wiertniczych.
Wszystkie ruchy odbywają się za pomocą siłowników hydraulicznych

3. AGREGAT ELEKTRO - HYDRAULICZNY
- Agregat elektro hydrauliczny wyposażony jest w jednostkę napędowa składającą się z silnika elektrycznego i zestawu pompowego . Ponadto mieszczą się na nim elementy składowe systemu elektrycznego, zbiornik oleju wraz z wyposażeniem elektrycznym i hydraulicznym. Na Agregaci SA po za tym zainstalowane prowadnice po których przesuwa się Zespół Wiertniczy.
- O spodu agregatu są zamocowane podpory , napędzane hydraulicznie, do stabilizacji maszyny w czasie prac wiertniczych.
- Cały agregat – jako moduł – jest mocowany hydraulicznie do RAMY maszyny.
- Na agregacie zamocowana jest „Osłona Agregatu” na której znajduje się częśc systemu elektrycznego.

4. RAMA
- Rama posadowiona jest na podwoziu gąsienicowym (Gąsienice)
- Na ramie zamocowane są prowadnice po których przesuwa się Zespół Wiertniczy
- Ponadto na ramie zamocowany jest „Pulpit Sterowniczy” i „Stanowisko Operatora”

5. PULPIT STEROWNICZY
- W Pulpicie znajduje się system hydrauliczny, który pozwala na pełne sterowanie maszyny, przez OPERATORA

UWAGA:
Plik – „Foto 5 – Prototyp” – przedstawia wykonywany prototyp maszyny. Obraz przedstawia maszynę na etapie prac końcowych montażowych.

Projekt powstał w ramach prac w Kole Naukowym CAD w 2007 r. W całości został wykonany w programie Autodesk Inventor 11. Celem projektu było wykorzystanie wspomnianego oprogramowania do wykonania zespołu bryłowych modeli konstrukcji dowolnej maszyny lub mechanizmu. Inicjatorem projektów był opiekun koła naukowego. Projekt złożony jest z ponad 700 części odzwierciedla rzeczywisty obiekt.

Przedstawiony projekt został wykonany w roku 2009 w programie Autodesk Inventor 2009. Powstał on przy okazji realizacji tematu dyplomowego na Politechnice Łódzkiej, którego głównym celem było zautomatyzowanie przedstawionego stanowiska.

Automat służy do nacinania rowków pod wkrętak w łbach śrub walcowych. Podstawowymi elementami są: podajnik wibracyjny, wrzeciono w frezem tarczowym, prostoliniowe ramię manipulacyjne robota z chwytakiem. Jest to pełna dokumentacja będąca wiernym odwzorowaniem fizycznie istniejącego stanowiska – złożenie składa się z ponad 400 elementów.

Silnik asynchroniczny (indukcyjny) to najbardziej popularny silnik, o najszerszych zastosowaniach ze wszystkich rodzajów silników elektrycznych, wykorzystywany szczególnie w przemyśle, ale również i w sprzęcie domowym. Charakteryzuje się bardzo prostą, i łatwą w utrzymaniu konstrukcją. Moce budowanych obecnie silników asynchronicznych obejmują zakres od ułamków kilowatów do kilku megawatów.

Projekt wykonano w programie Autodesk Inventor Professional 2008 i jeszcze nie został zrealizowany. Powstał na przełomie maj/czerwiec 2009 w ramach przedmiotu Techniki CAD na Wydziale Elektrotechniki i Automatyki, Politechniki Gdańskiej.
Celem projektu było wykonanie modelu 3D silnika asynchronicznego klatkowego
i jego zakres obejmował przedstawienie budowy oraz sposobu montażu. Zaprojektowano następujące elementy: wał silnika, pakiet wirnika (pierścień zwierający wirnik, pręty, rdzeń), pakiet stojana, jarzmo stojana, łożyska kulkowe, skrzynkę zaciskową, pokrywę a także elementy sprężynujące: nakrętki, podkładki sprężynujące itp.
Silnik indukcyjny składa się z dwóch zasadniczych części: nieruchomego stojana
i ruchomego (wirującego) wirnika.

Wirnik przyjmuje postać walca zbudowanego z pakietu blach ze żłobkami wypełnionymi aluminiowymi lub miedzianymi prętami, do których przyłączone są pierścienie czołowe z tego samego metalu. Pręty razem z pierścieniem tworzą rodzaj metalowej klatki. Obwód elektryczny wirnika jest zawsze zwarty (inna nazwa tego silnika
to silnik indukcyjny zwarty) w związku, z czym nie ma możliwości przyłączania dodatkowych elementów, tak jak ma to miejsce w wirniku silnika pierścieniowego. Klatka stanowi wielofazowe uzwojenie wirnika, a za liczbę faz przyjmuje się liczbę prętów, z których jest wykonana.
Na wewnętrznej stronie rdzenia stojana i zewnętrznej stronie rdzenia wirnika wykonuje się specjalne rowki, zwane żłobkami, w których umieszczane są uzwojenia (Uzwojenia stojana nie uwzględniono w projekcie) Część rdzenia pomiędzy sąsiednimi rowkami, nazywana jest zębem.

Żłobki i zęby mogą posiadać różne kształty, zwykle ich liczba w stojanie i wirniku jest różna. Pomiędzy stojanem a wirnikiem znajduje się możliwie mała szczelina powietrzna. Rdzeń stojana jest zbudowany z blach ferromagnetycznych o grubości (0,3 do 0,5 mm) podzielonych na sekcje.

Urządzenie przeładunkowe płodów okopowych służy do:
• rozładunku przyczep i transportu płodów okopowych (ziemniaki, cebula, itp.),
• odsiewania zanieczyszczeń i zgrubnego czyszczenia,
• przeznaczone jest do sortowania.
Projekt powstał w 2008 roku w firmie Remprodex sp.zo.o Człuchów w programie Autodesk Inventor. W 2009 roku powstał prototyp.
Dokumentacja składa się z:

1 format 2 x A1
2 formaty 1,5 x A1
2 formaty 1,25 x A1
23 formaty A1
43 formaty A2
85 formatów A3
341 formatów A4

497 wszystkich formatów
927 formatów przeliczeniowych A4
UWAGA:
Jedno ze zdjęć przedstawia wykonany prototyp maszyny.

Data powstania projektu 21.08.2009 roku. Programem, w którym wykonałem projekt był Autodesk Inventor 2008. Zaprojektowanie balustrady balkonowej, posłużyło mi jako pierwowzór do wykonania jej w rzeczywistości.

Balustrada balkonowa jest własną koncepcją, którą wykorzystałem na realizacje własnych potrzeb, a mianowicie do zamontowania w moim domu. Balustrada balkonowa składa się z 7 różnych, połączonych ze sobą elementów tj.: profilu 40x20x2mm, profilu 40x40x3mm, płaskownika 20x5mm, pręta kwadratowego 12x12mm (wybrzuszonej tralki), płytki stalowej kutej, ozdoby ,,płaskownik skręcony” i ozdoby ,,zawijka”. Wszystkie elementy zostały trwale złączone w jedna całość w procesie spawania. W końcowej fazie dało to efektowny wygląd.

Celem pracy inżynierskiej było zaprojektowanie całego procesu produkcyjnego nowego typu naczepy „Rynna”, wykonanie dokumentacji konstrukcyjnej, technologicznej, spawalniczej
i montażowej tej naczepy oraz zaprojektowanie hal produkcyjnych.

Zakres pracy- zaprojektowanie hal produkcyjnych (obróbki plastycznej na zimno, spawalni oraz montażu), wykonanie dokumentacji konstrukcyjnej, technologicznej, spawalniczej
i montażowej skrzyni typu rynna, przeprowadzenie niezbędnych obliczeń do wycinania oraz gięcia 39 elementów konstrukcyjnych, analiza modalna oraz obliczenia konstrukcji metodą elementów skończonych. Praca inżynierska powstała na wydziale Zarządzania i Inżynierii Produkcji na Państwowej Wyższej Szkole Zawodowej w Nysie w 2009 r.

Wszystkie rysunki zostały wykonane w programie Autodesk Inventor 2009.
Praca została wysłana na konkurs na najlepszą pracę dyplomową. Organizatorzy (Polskie Towarzystwo Zarządzania Produkcją) przyznali temu projektowi pierwsze miejsce
w województwie opolskim.

Projekt powstał w 2008 roku. Wykonany został w programie Autodesk Inventor. Przenośnik zaprojektowano przy okazji tworzenia projektu obliczeń przenośnika taśmowego w trakcie studiów na Politechnice Śląskiej (Wydział Transportu – Katedra Logistyki i Transportu Przemysłowego) gdzie następnie brał on udział w konkursie Autodesk Student Design Challenge. Projektu nie zrealizowano.

Przenośnik jest własną koncepcją, główną trudnością podczas jego budowy był brak danych wymiarowych, dlatego też za wyjątkiem elementów normowych cała konstrukcja została wykonana od zera gdzie kierowano się wskazówkami konstrukcyjnymi istniejących już zespołów. Całkowita zaprojektowana długość przenośnika to 700 m i wydajność na poziomie 2200 ton na godzinę.

Projekt powstał w 2006 roku. Wszystkie elementy projektu wykonano w Autodesk Inventor a następnie sparametryzowano je z użyciem Microsoft Excela. W projekcie tym pliki Inventora powiązane są także z programem EdgeCam, który dzięki asocjatywnej współpracy z Inventorem automatycznie generuje programy obróbcze CNC na zmieniane za pomocą parametryzacji poszczególne elementy formy.

Celem projektu było umożliwienie szybkiego, sprawnego i bezbłędnego tworzenia nowych dokumentacji na kształtki łukowe, sprawiające najwięcej trudności konstrukcyjnych, Dzięki niemu skrócono 20-krotnie!!! czas tworzenia dokumentacji konstrukcyjnej. Projekt został zrealizowany, jest w ciągłym użyciu i stworzono dzięki niemu wiele dokumentacji. Sparametryzowany projekt umożliwia tworzenie nowych projektów przez osoby bez koniecznego doświadczenia w tej dziedzinie.

Uzyskano to poprzez konieczność wprowadzenie do Excela tylko oczekiwanych przez projektanta wymiarów kształtek a program Excel poprzez logicznie określone warunki i zależności, jak również przez warunki dotyczące konstrukcji form obowiązujące w PCO Żarów, generuje potrzebne wielkości do Inventora w którym po aktualizacji tworzone są elementy i złożenia o potrzebnych wielkościach.

Projekt przedstawia komorę do kontroli wilgotności atmosfery dla mikroskopu sił atomowych EasyScan2 firmy Nanosurf, który znajduje się w laboratorium Zakładu Spektroskopii Ciała Stałego Wydziału Fizyki Technicznej Politechniki Poznańskiej. Wykonana, na podstawie tego projektu, komora ma posłużyć do badania siły adhezji występującej pomiędzy warstwami wierzchnimi krzemu i silanów w zależności od wilgotności względnej atmosfery.
Projekt powstał w wrześniu 2009 roku przy pomocy programu Autodesk Inventor Professional 2008.
Najistotniejsze szczegóły budowy: głowica mikroskopu wraz z podstawką znajduje się na plastykowej płycie wykonanej z poliwęglanu. W niej znajdują się wyżłobienia dla przewodów. Kolejnym elementem są 4 ściany boczne również wykonane z poliwęglanu o grubości 8 mm, sklejone ze sobą w jedną całość tworząc prostopadłościan bez wieka i dna. Ściany boczne są dociskane do płyty dolnej poprzez zatrzaski walizkowe. W pokrywie górnej (wykonanej z poliwęglanu) znajdują się zawory oraz termohigrometr. Analogicznie jak w przypadku podstawy, pokrywa górna mocowana jest do reszty układu za pomocą zatrzasków walizkowych.
Projekt jest obecnie realizowany w Zakładzie Spektroskopii Ciała Stałego Wydziału Fizyki Technicznej Politechniki Poznańskiej.

Projekt został wykonany w programie AutoCAD 2006 w roku 2006 i zmodyfikowany w programie Inwentor 11 w roku 2009.Pierwsza wersja dokumentacji została użyta do wykonania prototypu urządzenia.Dokumentacja wykonana w programie Inwentor 11 jest dokumentacją warsztatową służącą do produkcji maszyny.

Do dnia dzisiejszego zakład mój wyprodukował około 30 sztuk tego urządzenia , które pracują na kutrach rybackich łowiących łososie techniką hakową. Urządzenie służy do mechanicznego wyciągania sznurów z hakami łososiowymi zastępując pracę trzech rybaków i znacznie skracając czas wybierania z wody sprzętu.

Urządzenia pracują między innymi na następujących jednostkach rybackich: DAR-30, DAR-41, PIA-49, HEL-95, JAS-102, JAS-74. Urządzenie jest w bieżącej produkcji.

Projekt reduktora został zrealizowany w okresie od 15.02.2007 do 30.04.2007. Projekt został wykonany za pomocą programu AutoCAD 2005. Celem projektu było uzyskanie pozytywnej cząstkowej oceny z zaliczenia przedmiotu Części Maszyn prowadzonego na wydziale Agroinżynierii na Akademii Rolniczej w Krakowie. Projekt nie został zrealizowany.

Przedstawiony model to silnik Stirlinga typu gamma, niskotemperaturowy. Do wprawienia tłoków w ruch, wystarczy postawić silnik na kubku z gorącą herbatą, kawą, etc. – jak to widać w animacji. Jest to najprostszy i najłatwiejszy do zrobienia w domu typ tego rodzaju silnika.
Celem projektu było/jest wykonanie modelu rzeczywistego, który nie byłby drogi w realizacji, a wykonania mógłby się podjąć każdy nawet bez specjalnego zaplecza mechanicznego. Bardzo duża część użytych elementów modelu jest znormalizowana i łatwo dostępna. Duży cylinder wycięty jest z kawałka przezroczystej rury PCV, zamknięty z obu stron aluminiowa blachą, a jego tłok z pianki poliuretanowej. Mały cylinder wykonany jest z brązu z dołączonym radiatorem w postaci blaszek aluminiowych dla lepszego odprowadzenia ciepła. Stosunek pojemności skokowej małego tłoka do dużego wynosi 1:20. Silnik Stirlinga jest silnikiem cieplnym, wykorzystującym różnice temperatur panujących w jego cylindrach.

Projekt powstał w połowie 2009r w całości Autodesk Inventor. Celem tego projektu było wykonanie modelu rzeczywistego przeze mnie. Projektu nie zrealizowano.

Projekt silnika spalinowego przeznaczonego dla motocykla sportowego powstał jako moja autorska praca magisterska na Wydziale Samochodów i Ciągników Politechniki Łódzkiej w 2007r. i został obroniony (nr pracy:2007). Wykonany został w programie Autodesk Inventor. Praca miała charakter czysto teoretyczny i nie została zrealizowna w formie prototypowej czy produkcyjnej.
Zaprojektowana czterocylindrowa, rzędowa jednostka napędowa charakteryzuje się zwartą budową dzięki przeniesieniu alternatora z wału korbowego (typowe miejsce dla motocykli sportowych z tamtego okresu) za blok cylindrów i niską masą (teoretycznie znacznie poniżej 70kg z osprzętem). Jednostka jest chlodzona cieczą i posiada – mimo wspólnej kąpieli olejowej dla silnika i skrzyni - dwuobwodowy układ olejowy. Pierwszy dla silnika-glowicy. Drugi dla zintegrowanej skrzyni biegów o 6ciu przełożeniach i wielotarczowego sprzęgła „mokrego”. Silnik z wyliczeń teoretycznych powinien sie charakteryzować mocą ok.180 KM przy 13000 obr/min.

Prezentowany układ jest projektem stworzonym na potrzeby przedmiotu pt.: Techniki wysokich próżni i niskich temperatur, realizowanego w ramach programu studiów fizyki technicznej na Politechnice Poznańskiej.
Projekt powstał w czerwcu 2009 roku przy pomocy programu Autodesk Inventor Professional 2008.
Jest to projekt układu próżniowego pozwalającego na utrzymanie próżni na poziomie 10-10 mbar. Przedmiot umieszczony w komorze ma kształt walca o średnicy 90mm i wysokości 160mm. Wszystkie elementy zostały wymodelowane na podstawie zdjęć, rysunków i parametrów dostępnych w katalogach firm próżniowych. Wykorzystano głównie komponenty takich firm jak: Leybold Vacuum, Hositrad oraz Varian.
Na zamieszczonych rysunkach można zobaczyć m.in. widok ogólny całego układu z dwóch różnych perspektyw, szczegóły budowy miernika ciśnienia pracującego w warunkach wysokiej próżni oraz szczegóły budowy pompy jonowej.
Projektu nie zrealizowano.

Międzynarodowy Konkurs na Projekt Mobilnego Domu Pływającego. Ideą projektu jest stworzenie mobilnej, ekologicznej, a także możliwe mało skomplikowanej jednostki mieszkalnej o funkcji czasowej oraz możliwej do stałego zamieszkania. Projekt zakłada stworzenie dwóch identycznych mobilnych domów ( każdy o pow.40m2), które połączone dawały by możliwość stworzenia stałego miejsca zamieszkania na wodzie. Każda z części jest wyposażona we własny napęd stąd dom może być rozłączony w razie konieczności i płynąć w dwa różne miejsca. Projekt zakłada stworzenie jednostki, którą napędzana jest w 100% energią odnawialna, a w nagłych wypadkach również siłą mięśni. Celem projektowym jest również użycie materiałów oraz technologii budowy dających możliwość łatwej naprawy w każdych warunkach oraz przez każdego użytkownika.
Pow. Całkowita – 80 m2
Data powstania: 2008
Programy: Autocad 2007, 3dmax 07
Cel projektu: Projekt Konkursowy / Lussitanian LakeLand / Niemcy

Projekt uniwersalnej frezarki cnc do zastosowań amatorskich o obszarze roboczym 218x318x35mm. Powstał w listopadzie 2009 roku jako zaliczenie laboratorium projektowego i przyszła praca magisterska.

Maszyna jest w trakcie realizacji przez warsztaty Politechniki Gdańskiej, w przyszłości użyta zostanie ona do stworzenia stanowiska laboratoryjnego. Oprogramowanie użyte do stworzenia frezarki to Solid Edge V20. Parametry projektu mogą być w prosty i szybki sposób zmieniane. Wymiary obszaru roboczego mogą zostać zwiększone bądź zmniejszone w zależności od potrzeb.

KONKURS NA KONCEPCJĘ POJAZDU BADAWCZEGO MUZEUM W WILANOWIE
Pojazd ma spełniać role: stacjonarnego lub mobilnego miejsca wykładów, jednostki badawczej
pomagającej w obserwacji otoczenia, obserwatorium nocnego nieba z możliwością obserwacji gwiazd za pomocą zamontowanego teleskopu. Pojazd złożony jest z dwóch modułów -
mniejszy - głowa Biedrony ma być centrum dowodzenia oraz prowadzenia pojazdu - większy - odwłok - ma być centrum wykładowo-laboratoryjnym. Oba moduły posiadają niezależne
baterie oraz napędy co pozwala im działać razem lub osobno.
Pojazd mechaniczny samobieżny o pojemności 10 dzieci w wieku 8-14 lat i jednego opiekuna. Pojazd ma być mobilny w każdym terenie, sterowany przy pomocy panelu bezprzewodowego. Napęd gąsienicowy na bazie modułów pługu śnieżnego, zasilane bateriami elektrycznymi.
Zakres działania pojazdu 2h(poruszanie się) oraz 24h(prace laboratoryjne).
Programy: 3dmax 08
Cel projektu: Projekt Konkursowy / Muzeum w Wilanowie

Projekt powstał w roku 2008 na początku listopada. Stworzenie wszystkich części oraz ich złożenie zajęło mi ok. 12 godzin. Projekt został wykonany w programie Inventor 2009. Projekt został wykonany w ramach dodatkowych zajęć (wizualizacje 3D) na uczelni (Politechnika Wrocławska). Pomysł na projekt został zaczerpnięty z modelu Lego Technic (8485) z jednej z jego wersji.

Prezentowany układ jest projektem stworzonym na potrzeby przedmiotu pt.: Budowa aparatury optycznej, realizowanego w ramach programu studiów fizyki technicznej na Politechnice Poznańskiej.
Projekt powstał w styczniu 2009 roku przy pomocy programu Autodesk Inventor Professional 2008.
Zadaniem układu jest wytworzenie monochromatycznej wiązki światła o zadanych parametrach optycznych. Elementy optyczne zostały dobrane i wymodelowane na podstawie informacji zawartych w katalogu firmy Melles Griot. Natomiast wszystkie pozostałe elementy są już moja koncepcją.
Projektu nie zrealizowano.

Maszyna służy do ważenia i napełniania worków ziemniakami, cebulą itp... Wyposażona jest w wagę pomostową z platformą o regulowanej wysokości. Dokładność odważania zapewnia zmienność prędkości taśmy podajnika. Projekt powstał w 2005 roku w firmie Remprodex sp.zo.o Człuchów w programie Autodesk Inventor i tam został zrealizowany i jest produkowany po dzień dzisiejszy.

Międzynarodowy Konkurs Ideowy – koncepcja rozwiązania problemu łatwego i nie kolizyjnego sposobu parkowania rowerów w mieście.
Ideą projektu jest stworzenie urządzenia/ elementu stałego wyposażenia ulicy działającego na zasadzie parkomatu, gdzie opłata otwiera blokadę w której umieszcza się ramę roweru, urządzenie zamyka się podając własny kod. Po zamknięciu blokady hydrauliczny podnośnik unosi rower ponad przestrzeń ulicy. Zaparkowane rowery są całkowicie bezkolizyjne wobec ulicznego tłoku oraz innych pojazdów. Odzyskanie roweru następuje poprzez ponowne wpisanie kodu. Urządzenie może działać jako pojedyncze lub w grupie, jako wydarzenie samo w sobie, lub jako naturalny element wyposażenia nowoczesnej ulicy.
Data powstania: 2007
Programy: 3dmax 6.0
Cel projektu: Projekt Konkursowy/Miasto Londyn
Realizacja: NIe

Przedmiotem projektu było wykonanie wizualizacji pompy hydraulicznej-jednotłokowej. Celem projektu było ukazanie możliwości jakie daje program 3D Studio max w typowo technicznych projektach.

Projekt zrealizowany wyłącznie dla celów reklamowych Pracowni 3D. Model pompy został stworzony na tle wirtualnego studia i w pełni odzwierciedla materiały. Projekt powstał przy użyciu 3D Studio Max i V-ray w październiku 209 roku.

Projekt dot. opracowania radiotelefonu doręcznego nazwie kodowej 3505 wykonany na zlecenie firmy Radmor S.A. Aktualnie w trakcie produkcyjnej serii próbnej -11.2009. Mechanika została wykonana oprogramowaniem Autodesk Inventor Prof . od wersji 2008 do 2010.

Radiotelefon składa się z trzech części –korpusu, pokrywy przedniej integrującej wyświetlacz oraz pokrywy tylnej. Zasilacz jest elementem dodatkowym. W korpusie umieszczono płytki drukowane wygenerowane z oprogramowania do projektów elektronicznych w formacie idf (pliki .emn oraz emp.). Poszczególne elementy takie jak złącza i gniazda zostały w większej części utworzone prze pomocy programu AIP lub (w mniejszej części) pobrane ze stron producentów.

Projekt powstał w październiku 2004 jako praca zaliczeniowa kursu Autocad - 3 stopień. Był wykonany w programie Autocad 2002. Jest to flakonik na perfumy który powstał na podstawie istniejącego wzoru.

W świetny sposób pokazujący możliwości Autocada jeżeli chodzi o rendering. Ciekawym elementem w pracy było połączenie przezroczystego nieregularnego szkła wraz z oświetleniem i padającymi cieniami. Z dość poważnym problemem Autocad poradził sobie bezproblemowo.

Drugi obraz przedstawia ogólną dokumentację przedstawiającą model 3D w trzech rzutach na arkuszu do drukowania w skali, która po wydrukowaniu zachowuje wymiary zgodne z rzeczywistocią w skali. Flakonik składa się ze szklanej butelki, elementu rozpylającego oraz kapsla

Data powstania : grudzień 2008

Utworzony w programach : AUTOCAD i INVENTOR 2009

Cel projektu : Opracowanie i wykonanie systemu do regulacji palnika i podawania drutu w trakcie spawania metodą TIG poziomo obracanych blach.

Zlecił : SINKOS Sp. z o.o. ul Piotra i Pawła 45D , 72-015 Police z którą współpracuję

Projekt: został zrealizowany w firmie SINKOS.
Celem projektu było zaprojektowanie zespołu regulacyjnego którego zadaniem jest:
- ustawienie i zamocowanie palnika i końcówki podawania drutu z regulacją wstępną, a następnie regulacją wspólną palnika i drutu w procesie spawania.
- wystarczająco sztywne, lekkie i nie duże w gabarytach zamocowanie
- dobra widoczność w trakcie procesu spawania dla spawacza
- proste i niedrogie wykonanie we własnym zakresie.

Wózek towarowy o symbolu 32TN został zaprojektowany pod potrzeby wagonów towarowych. Projekt powstał w sierpniu bieżącego roku w programie AutoCad 2010 LT na zlecenie firmy Met-Chem Kalisz.

Celem projektu jest zastąpienie przestarzałej konstrukcji wózka towarowego Y25L. Wózek towarowy 32TN był zbudowany i przedstawiony na Międzynarodowych Targach Kolejowych TRAKO w Gdańsku w dniach 14-16.10.2009r. Konstrukcja wózka w znaczny sposób ograniczyła masę własną oraz zmniejszyła ilość części zamiennych. Projekt wózka został przedstawiony do analizy przedstawicielowi Urzędu Patentowego.

Projekt powstał we wrześniu 2004 jako praca zaliczeniowa na Politechnice Gdańskiej. Był wykonany w programie Autocad 2002. Jest to stojak na płyty CD zrobiony z odpowiednio wyciętych i wyprofilowanych drutów zgrzanych ze sobą.

Stojak został zaprojektowany do produkcji seryjnej, kładąc uwagę na jakość, design oraz cenę. Produkcja odbywać się powinna w sposób automatyczny, bez udziału pomocy z zewnątrz. Elementy wejściowe po włożeniu do zasobników automatycznie są pobierane do przewożenia.

Projekt sprzęgła ciernego stożkowego został zrealizowany w okresie od 04.05.2007 do 30.06.2007. Projekt został wykonany za pomocą programu AutoCAD 2005. Celem projektu było uzyskanie pozytywnej cząstkowej oceny z zaliczenia przedmiotu Części Maszyn prowadzonego na wydziale Agroinżynierii na Akademii Rolniczej w Krakowie. Projekt nie został zrealizowany

Obrotnica na wózek widłowy służy do opróżniania skrzyniopalet, w standardzie wyposażona jest w jedno ramie podporowe. Możliwość wykonania z dodatkowym ramieniem górnym, z trzecim składanym ramieniem i "lewymi" obrotami. Projekt powstał w 2004 roku w firmie Remprodex sp.zo.o Człuchów w programie Autodesk Inventor i tam został zrealizowany i jest produkowany po dzień dzisiejszy.

Projekt powstał pierwotnie w programie AUTODESK INVENTOR, następnie został przesłany do programu AUTO CAD oraz ME 10 w marcu 2009. Celem projektu było opracowanie zawory zaporowego wysokociśnieniowego średnicy nominalnej 32 mm, ciśnieniu maksymalnym
50 Mpa oraz maksymalnej temperaturze czynnika 650˚C, sterowanego za pomocą napędu wieloobrotowego typu AUMA SA.

Zawory takie przeznaczone są do wody, pary, oleju oraz innych neutralnych czynników ciekłych lub gazowych. Projekt został zrealizowany w fabryce armatury przemysłowej „GŁUCHOŁAZY” S.A. W okresie późniejszym omawiony projekt został poszerzony o średnice przelotu 15mm, 20mm, 25mm, 40mm oraz 50mm.

Obecnie zawór produkowany jest z końcówkami do spawania (widoczne w załączonym pliku) oraz z kołnierzami. Średnia roczna sprzedaż zaworu sięga 500 szt.
Zawory stosowane są głównie w przemyśle chemicznym na terenie kraju oraz zagranicy

Projekt powstał w okresie od 04.05.2009 do 30.06.2009. Projekt powstał w programie AutoCAD 2005. Projekt powstał jako element zaliczenia części projektowej z przedmiotu PKM na kierunku Mechanika i Budowa Maszyn prowadzonego na wydziale Mechanicznym Politechniki Krakowskiej im. T. Kościuszki. Projekt nie został zrealizowany.

Projekt powstał w okresie od 15.02.2009 do 30.04.2009. Projekt powstał w programie AutoCAD 2005 i był wykonany wg. przepisów Urzędu Dozoru Technicznego. Projekt powstał jako element zaliczenia części projektowej z przedmiotu PKM na kierunku Mechanika i Budowa Maszyn prowadzonego na wydziale Mechanicznym Politechniki Krakowskiej im. T. Kościuszki. Projekt nie został zrealizowany.

Data powstania : październik 2008
Utworzony w programach : AUTOCAD i INVENTOR 2009
Cel projektu : Opracowanie i wykonanie zasuwy pomiędzy zasobnikiem nad wagowym a elektroniczną wagą przeładunkową dla śrut zbożowych.
Zlecił : „Automatyka Serwis” 72-010 Police ul. Słoneczna 9 - z którą współpracuję.
Projekt: został zrealizowany w firmie „Automatyka Serwis”

Celem projektu było zaprojektowanie zasuwy zamykającej której zadaniem jest:
- zamknięcie przestrzeni pomiędzy zasobnikiem nad wagowym i wagą dla celów postojów serwisowych i remontowych oraz w przypadkach awaryjnych.
- dopasowanie do indywidualnych potrzeb wymiarowych stosowanych wag.
- proste i niedrogie wykonanie we własnym zakresie.
- wykonanie może być w wersji ze stali czarnej z malowaniem i cynkowaniem oraz ze stali austenitycznej

Projekt dot. opracowania karty wzmacniacza w ramach europejskiego programu SDR na zlecenie firmy Radmor S.A. Jest to zakończenie pierwszego etapu większej części opracowania. Celem jest opracowanie elementu współpracującego z innymi kartami w kasecie zgodnej ze standardem 19”. Data zamknięcia pierwszego etapu to sierpień 2009.

Karta wzmacniacza została zaprojektowana jako jeden z elementów kasety 19”. W skład karty wchodzą elementy takie jak panel przedni, kształtowniki aluminiowe, elementy złączne (słupki, wkręty itp.) oraz elementy elektroniczne –płytki drukowane z ekranami i złączami). Płytki drukowane zostały wygenerowane z oprogramowania do projektów elektronicznych z użyciem plików w formacie idf (.emp .emn) i zaimportowane do programu Autodesk Inventor Prof.

Cały projekt powstał w programie AIP od wersji 2009 do 2010. Złącza, gniazda i wtyki widoczne na zdjęciach zostały w większej części utworzone przy pomocy programu AIP lub (w mniejszej części) pobrane ze stron producentów.

Projekt przystawki powstał w 2009 r. w ramach pracy magisterskiej na Politechnice Szczecińskiej na Wydziale Inżynierii Mechanicznej i Mechatroniki w Autodesk Inventor 11. Oprogramowanie dołączone było do książki Fabiana Stasiaka "Zbiór ćwiczeń Autodesk Inventor 11". Wydawnictwo EXpertBooks Tytuł pracy: „Analiza pracy oraz opracowanie konstrukcji i technologii narzędzia rotacyjnego do wykorzystania na tokarkach sterowanych w wielu osiach.” Innowacyjnym podejściem do obróbki materiałów trudnoobrabialnych jest zastosowanie narzędzi z napędzaną płytką obrotową DRT.

Wykorzystanie noży czołowych na tokarkach konwencjonalnych staje się możliwe, po zastosowaniu dodatkowego oprzyrządowania narzędziowego. Oprzyrządowanie to powinno zapewnić łożyskowanie trzpienia oraz umożliwić zmianę orientacji położenia narzędzia, analogicznie jak wrzeciona narzędziowe w wieloosiowych centrach tokarskich sterowanych numerycznie.

W pracy przedstawiono różne, własne rozwiązania konstrukcyjne przystawek i noży czołowych SPRT/DRT, które umożliwiają obróbkę według nowej koncepcji, przy zmienionej konfiguracji układu OUPN. Adaptacji poddano tokarkę uniwersalną SUJ 50, jednak przystawkę tą można stosować na wielu innych modelach tokarek. Wstępna weryfikacja nowej koncepcji pracy narzędzi SPRT/DRT wypadła bardzo obiecująco. Próby przeprowadzono przy rozłączonym napędzie obrotu narzędzia, czyli według metody SPRT. Skrawaniu poddawano technicznie czyste aluminium oraz stal 45. Pomimo małej sztywności układu OUPN nie występowały drgania samowzbudne. Uzyskiwano zadowalającą „optycznie” jakość powierzchni obrobionej. Na szczególną uwagę zasługuje fakt zaskakująco stabilnej obróbki. Nie obserwowano występowania niekorzystnych narostów i nalepień materiału obrabianego na powierzchni natarcia, tak charakterystycznych przy obróbce czystego aluminium w warunkach skrawania metodami konwencjonalnymi (toczenie, frezowanie, wierce-nie). Wstępnie próbowano wyjaśnić korzystne zachowanie się narzędzia SPRT przy obróbce materiałów wykazujących tendencję do tworzenia narostu, kinematyką pracy narzędzia oraz zjawiskami zmniejszonego tarcia spływu wióra po powierzchni natarcia narzędzia. W ramach pracy opracowano projekt przystawki, którą przedstawiono na rysunkach.

Przystawka montowana jest w miejscu imaka narzędziowego tokarki uniwersalnej. Elementy wykonane są ze stali 45 ulepszonej cieplnie do 30 HRC. Przystawka składa się z spawanej podstawy 1, do której mocowany jest korpus 2. Korpus dolny 2 połączony jest z korpusem górnym 4 za pomocą elementu regulującego pochylenie głowicy 7, który składa się z części górnej 7b oraz dolnej 7a. Nóż czołowy 6 mocowany jest w głowicy kątowej 5. Głowica kątowa 5 otrzymuje napęd z silnika elektrycznego 3, który montowany jest do przystawki za pomocą łącznika spawanego 9 (rysunek 6.9). Napęd przekazywany jest za pośrednictwem sprzęgła 10. Powstałe w pracy konstrukcje charakteryzują się uniwersalnością, niskim kosztem wykonania, łatwością regulacji i konserwacji, dużą sztywnością i dokładnością. Przedstawiona koncepcja obróbki nożami czołowymi rozwiązuje istotne trudności technologiczne i eksploatacyjne typowych narzędzi SPRT. Dla narzędzi DRT odnotowano najniższa temperatura w strefie skrawania. Na szczególną uwagę zasługuje fakt, że temperatura ostrza noża DRT, mierzona przy wyższych prędkościach skrawania, jest niższa od tej odnotowanej przy o wiele niższych prędkościach. Wiadomo, że temperatura w strefie skrawania silnie wpływa na zużycie i okres trwałości płytek skrawających. Mimo, że narzędzia DRT pracują przy wyższych parametrach technologicznych, wykazują mniejsze zużycie ostrza, niż narzędzia typu SPRT. Narzędzia konwencjonalne uległy natychmiastowemu zniszczeniu. Nowe narzędzia pracują z większą wydajnością, zachowując wysoką żywotność, skrawając materiały trudnoobrabialne. W pracy wykazano, że opisywane narzędzia mogą skrawać z wyższymi parametrami i dodatkowo zużywają się wolniej. Rozwój i dalsze badania noży czołowych pracujących według metod obróbki SPRT/DRT wydaje się celowy. Omówione narzędzia i metoda ich pracy może stanowić uzupełnienie a nawet alternatywę do coraz szerzej znanych i stosowanych typowych narzędzi SPRT zwłaszcza w zakresie obróbki materiałów trudnoskrawalnych.

Model mechanicznej zastawki serca Sorin Bicarbon Fitline MTR 29LSF powstał w kwietniu 2007r. i wykonany został samodzielnie w programie Autodesk Inventor Professional 11 na podstawie odwzorowania rzeczywistej zastawki Sorin Bicarbon Fitline MTR 29LSF.

Model został wykonany na cele własnej pracy dyplomowej magisterskiej, której tematem była „Analiza wytrzymałościowa mechanicznych protez zastawek serca”, pisanej we współpracy z Fundacją Rozwoju Kardiochirurgii w Zabrzu. Zastawka Sorin Bicarbon Fitline MTR 29LSF należy do grupy zastawek dwupłatkowych i jest ona wszczepiana w miejsce zastawki mitralnej. Masa całkowita tej zastawki bez kołnierza wynosi 3,26 [g]. Do zalet tej zastawki należy także niski profil, mała hemoliza krwi, bardzo dobre wskaźniki hemodynamiczne oraz cicha praca. Wadą tej zastawki jest możliwość dyslokacji płatka

Model mechanicznej zastawki serca St. Jude Medical Standard Dacron 29M-101 powstał w kwietniu 2007r. i wykonany został samodzielnie w programie Autodesk Inventor Professional 11 na podstawie odwzorowania rzeczywistej zastawki St. Jude Medical Standard Dacron 29M-101. Model został wykonany na cele własnej pracy dyplomowej magisterskiej, której tematem była „Analiza wytrzymałościowa mechanicznych protez zastawek serca”, pisanej we współpracy z Fundacją Rozwoju Kardiochirurgii w Zabrzu.

Zastawka St. Jude Medical Standard Dacron 29M-101 jest zastawką dwupłatkową wszczepianą w ujście mitralne. Zbudowana jest ona z pierścienia a także dwóch płaskich płatków. Masa całkowita tej zastawki bez kołnierza wynosi 2,73 [g]. Zastawkę tą cechuje niski profil, bardzo dobre własności hemodynamiczne i niska hemoliza krwi. Wadą jest podobnie jak w zastawce Sorin możliwość złego ułożenia płatków

Model mechanicznej zastawki serca Bicer – Val 300 powstał w 2007r. i wykonany został samodzielnie w programie Autodesk Inventor Professional 11 na podstawie odwzorowania rzeczywistej zastawki Bicer – Val 300.

Model został wykonany na cele własnej pracy dyplomowej magisterskiej, której tematem była „Analiza wytrzymałościowa mechanicznych protez zastawek serca”, pisanej we współpracy z Fundacją Rozwoju Kardiochirurgii w Zabrzu. Zastawka Bicer – Val 300 jest zastawką dyskową implantowaną w pozycję mitralną. Masa całkowita tej zastawki bez kołnierza wynosi 2,42 [g]. Zaletą tej zastawki jest mała hemoliza krwi, mały procent powikłań zatorowych, niski profil oraz dobre wskaźniki hemodynamiczne.

Do wad zalicza się możliwość zablokowania dysku, większy profil oraz wskaźnik powikłań zatorowych w stosunku do zastawki dwupłatkowej.

Modele 3D maszyn do obróbki skrawaniem oraz obróbki drewna wykonane w celach wizualizacji wykonane
Okres realizacji projektu:01.01.2009 – 31.12.2009r
Program użyty do wykonani modeli – 3ds max 2009

W ramach projektu wykonałem modele 3D maszyn do obróbki skrawaniem miedzy innymi tokarki TUM25 , pilarki tarczowej, pilarki taśmowej oraz wirtualne środowisko wnętrza zakładu stolarni oraz warsztatu mechanicznego na postawie rzeczywistych pomieszczeń

Maszyna służy do ważenia i pakowania roślin okopowych np. ziemniaków, cebuli, itp. Zbudowana jest z ramy o dwóch kołach stałych i dwóch kołach skrętnych, na której osadzona jest waga ze zbiornikiem oraz przenośnik taśmowy.

Dwie prędkości taśmy zapewniają dokładne odważenie zadanej porcji. Po opróżnieniu zbiornika wagi, nastepuje automatyczne napełnienie.. Projekt powstał w 2004 roku w firmie Remprodex sp.zo.o Człuchów w programie Autodesk Inventor i tam został zrealizowany i jest produkowany po dzień dzisiejszy.

Model mechanicznej zastawki serca Starr – Edwards 1260 powstał w 2007r. i wykonany został samodzielnie w programie Autodesk Inventor Professional 11 na podstawie odwzorowania rzeczywistej zastawki Starr – Edwards 1260.
Model został wykonany na cele własnej pracy dyplomowej magisterskiej, której tematem była „Analiza wytrzymałościowa mechanicznych protez zastawek serca”, napisanej we współpracy z Fundacją Rozwoju Kardiochirurgii w Zabrzu. Zastawka Starr – Edwards 1260 jest zastawką kulową implantowaną w ujście aortalne. Masa całkowita tej zastawki bez kołnierza wynosi 6,12 [g]. Zastawkę tą cechuje bardzo duża trwałość, znikoma możliwość zablokowania kulki, oraz bardzo rzadko występujący ostry zakrzep.

Jednak opływający kulkę, a zatem niecentralny i wirujący, przepływ krwi wywołuje duży opór, co hamuje wypływ boczny krwi przez zastawkę powodując powikłania zatorowe dwukrotnie częstsze aniżeli przy zastawce dyskowej. Wadą jest również wysoki profil tej zastawki a także znaczna hemoliza krwi.